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        可靠性管理

        安全和效率为核电生产生命线

        世界核电发展几经波折,尤其是三次大型核安全事故:切尔诺贝利核泄漏、美国三里岛核事故、日本福岛核事故均造成了全球核电发展的停滞。提升核安全始终是核电发展的基本和立足点。

        一台百万千瓦核电机组,每天发电收入超过1000万元,目前核电停机时间包括大修年检约30天,以及偶发运行事故造成的停机。减少大修时间和运行人因事故,是核电高效运行的注重点。

        可靠性管理(RCM)基本概念

        RCM,以可靠性为中心的维修,是目前国际上通用的、用以确定资产预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。

        它的基本思路是:对系统进行功能与故障分析,明确系统内各故障的后果;用规范化的逻辑决断方法,确定出各故障后果的预防性对策;通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下,以维修停机损失最小为目标优化系统的维修策略。

        RCM起源

        RCM产生于美国航空业,20世纪60年代初,由于飞机事故频发,美国航空总局成立了由Nowan和Heap为首组成的专项小组,以调查预防性维修失效的原因。Nowan和Heap经过研究和试验发现,大部分设备失效模式和运行时间并没有直接关系,某些定期解体的维修不但不会提升可靠性,反而会引入其它的风险。

        1968年Nowan和Heap开发了用于开发飞机预防性维修项目的导则MSG-1,并应用于波音747的预防性维修策略的开发,通过该维修策略的应用,维修人工时由最初400万减少至66000工时,解体部件数由339个部件减少至7个。且飞机安全性得到提升。

        美国海军自1978年起广泛应用了RCM。1984年,美国的3家核电企业在位于圣地亚哥的电和研究院(EPRI)的支持下开展了一系列的和试验性应用。这些应用的研究项目导致了RCM在北美的核设施、法国EDF电力公司及世界各地核设施上广泛应用了RCM方法;

        目前实施过这些项目的领域包括:

        宇航、电厂(火电厂、水电厂、核电厂)、农用化学(肥料、杀虫剂)、铝加工业、汽车制造、金属精炼、啤酒和饮料业、化学工业、建筑业、煤矿业、化妆品制造业、银行业、石油化工、海上石油和天然气、制药、造纸、铁路、供水、木材加工……

        美国企业实施RCM设备管理后的收益

        1、 设备可靠性大幅提升-->工作时间增加-->产量上升-->利润上升

        2、维修工作大幅减少-->备品备件更换减少、人工工时成本减少-->运营成本减少-->利润上升

        永利软件:未来的核电可靠性管理巨头

        公司经过多年的深耕、在多个核电站,完成了可靠性管理平台的建设和实施,并获得业主电站的积极扶持,应用到实际生产维修业务领域。

        该平台在功能上集成了EPRI(美国电科院)关于RCM分析管理,PM模板管理等的先进经验、并结合国内电站实际业务情况进行整合优化,同时也整合集成了EPRI PM DataBase关于电站设备预防性维修策略的开发和PM任务有效性失效率分析等功能。
        平台的应用将全面提高核电站的设备可靠性管理水平,并大幅减轻电站设备工程师和系统工程师的工作负荷,从而达到持续提高电站生产业绩的目的。

        可靠性和系统技术管理核心业务流程